熱處理工藝-連續退火工藝的制定

　　鋼絲在冷拉拔以后，金屬變形抗力和強度隨變形而增加，塑性降低，從微觀 角度看，滑移面及晶界上將產生大量位錯，致使點陣產生畸變。變形量越大時， 位錯密度越高，內應力及點陣畸變越嚴重，使其強度隨變形而增加，塑性降低 （即加工硬化現象）。當加工硬化達到一定程度時，如繼續形變，便有開裂或脆 斷的危險；在環境氣氛作用下，放置一段時間后，工件會自動產生晶間開裂（通 常稱為“季裂”）。所以不管是消除殘余應力還是使材料軟化，在實際生產中， 此時都必須進行軟化退火（即中間退火），以降低硬度消除其殘余應力、提高材 料塑性、消除加工硬化，以便能進行下一道加工。
　　軟化退火可以釆用去應力退火方式和完全軟化退火方式。304奧氏體不銹鋼 雖在200-400^加熱時便已開始進行應力松弛，但有效地去除應力須在900Y以 上。這是由于304奧氏體不銹鋼沒有相變點，高溫退火（1000~1150龍）時，由 于將鋼加熱到溶解度曲線以上，并經過短時間保溫，能使（Fe, Cr）23C6充分溶 解，隨后的快冷，使（Fe, Cr）23C6來不及析出，可在室溫下獲得單相的奧氏體 組織；如果隨后緩冷至溶解度曲線以下時，將從奧氏體中析出（Fe, Cr）23C6, 冷到虛線以下時將發生奧氏體-鐵素體轉變，則鋼在室溫下的組織為：奧氏體+鐵 素體+（Fe, Cr）23C6； 304奧氏體不銹鋼經固溶處理后所得到的奧氏體的過飽和 固溶體是不穩定的，在室溫下就有析出（Fe, Cr）23C6的傾向，但由于溫度不夠 高，所以不能實現，而當重新加熱到5OO-85OT以上時，則可能顯著析出，按照 固溶相變規律，這些碳化物主要析出在晶界上，當在奧氏體晶界上析出 （Fe, Cr）23C6時，就會在晶界附近的奧氏體區域中形成貧銘區，容易產生晶間腐 蝕傾向，所以在（400~820弋）進行去應力退火中，常因伴隨有碳化物析出而導 致晶間腐蝕（650~700Y時最為嚴重）或形成b相（540-930T）,使脆性增大 同時使得抗腐蝕性變差。
　　消除內應力的退火主要有兩個目的：
　　(1)使產生加工硬化后的金屬材料基本上保留加工硬化狀態的硬度和較高 強度；
　　(2)使內應力消除，以穩定和改善性能，減少變形和開裂，提高腐蝕性。 退火過程中如果退火溫度過高，晶粒會異常長大，過大的晶粒會同時降低材料 的塑性及強度，而且在鋼絲在退火過程中形成的氧化皮在酸洗去除時也非常困 難，使得氧化皮的基體金屬受到相當的破壞才能去掉，所以光亮退火是值得提倡的。
　　軟化退火工藝方案的制定必須綜合考慮“三化”問題，即軟化、敏化、氧 化。如前所述，要實現完全軟化，必須在900七以上進行高溫退火；退火工藝參 數的選擇必須避開該合金的敏化區500-850T ,并且熱處理后的冷卻速度必須保 證不至于產生敏化熱效應。退火過程中的氧化是最難控制的，必須有精密的儀器 和高純度的保護氣氛才能實現光亮退火。